1)硅酸鹽水泥生產(chǎn)中常用的原料

以石灰質(zhì)、激土質(zhì)為主要原料，以鐵質(zhì)、鋁質(zhì)和硅質(zhì)校正配料為輔助原料，以及調(diào)整凝結(jié)時間的石膏原料。

天然及工業(yè)副產(chǎn)原料包括：

石灰質(zhì)；石灰石、泥灰?guī)r、白至、大理石、海生殼類、石膏。

黏土質(zhì)：熟土、頁巖、泥灰?guī)r、河泥、粉沙巖、礬土。

硅質(zhì)：砂巖、河砂、泥灰?guī)r。

鐵質(zhì)：鐵礦粉、硫酸渣。

鋁質(zhì)：鋁礬土、煤矸石。

2)硅酸鹽水泥生產(chǎn)方法

硅酸鹽水泥的牛產(chǎn)方法是根據(jù)原料的來源和性質(zhì)、自然條件、生產(chǎn)規(guī)模、對產(chǎn)品質(zhì)量的要求以及使用的生產(chǎn)設(shè)備等方面來區(qū)分的。通常按下列兩種方法分類。

(1)按燃燒窯的結(jié)構(gòu)分

①定窯。有普通立窯和機械化立窯。

②回轉(zhuǎn)窯。有濕法回轉(zhuǎn)窯、干法回轉(zhuǎn)窯和半干法回轉(zhuǎn)窯。

i)濕法回轉(zhuǎn)窯  濕法回轉(zhuǎn)窯的窯內(nèi)有熱交換裝置(如鏈條等)；濕法短回磚窯，與熱交換設(shè)備連接工作(如料漿蒸發(fā)機等)。

ii)干法回轉(zhuǎn)窯  有中空式窯、帶余熱鍋爐的窯、帶旋風(fēng)預(yù)熱器的窯、帶立筒預(yù)熱器的窯和預(yù)分解窯。

iii)半下法回轉(zhuǎn)窯  有立波爾窯等。

(2)按生料制備方法分

①濕法。采用濕法生產(chǎn)時，熟土質(zhì)原料先淘制成熟土漿，然后與石灰石、鐵粉等原料按一定比例配合，喂人磨機中，加水一起粉磨成生料漿，生料漿經(jīng)調(diào)配均勻并使化學(xué)成分符合要求后喂人濕法回轉(zhuǎn)窯燃燒成熟料。將濕法磨制的生料漿脫水成生料塊經(jīng)烘干粉碎后，入預(yù)熱器窯、預(yù)分解窯等干法窯中燃燒成熟料，一般稱之為濕磨干燒。

②干法。采用干法生產(chǎn)時，石灰石先經(jīng)破碎及預(yù)均化，再與烘干過的動土(如果生料磨是立磨或風(fēng)掃磨等可不烘干)、鐵粉等物料，按適當(dāng)比例配合，送入生料磨中磨細，所得生料粉經(jīng)調(diào)配均化并使質(zhì)量符合要求后喂人干法回轉(zhuǎn)窯燃燒成熟料。

③半干法。介于濕法與干法之間的生產(chǎn)方法(也有的劃為干法之中)，將干法制得的已調(diào)配均勻的生料粉，加適當(dāng)水制成料球，喂人半干法回轉(zhuǎn)窯或立窯中燃燒成熟料。

一般回轉(zhuǎn)窯生產(chǎn)可用濕法、干法和半干法，立窯生產(chǎn)采用半干法。

(3)主要生產(chǎn)方法的特點

根據(jù)2002年統(tǒng)計，我國各種窯型熟料生產(chǎn)能力比例為：立窯70％，預(yù)分解窖16%，其他回轉(zhuǎn)窯14％。

①立窯生產(chǎn)特點：1980—1997年期間，由于經(jīng)濟高速增長，水泥供需矛盾又十分突出的情況下，我國各地地方上用少量資金發(fā)展了一大批立窯水泥企業(yè)，形成了我國水泥工業(yè)以立窯為主的局面。所以我國水泥立窯是特定條件下的產(chǎn)物，為我國國民經(jīng)濟建設(shè)做出了很大貢獻。方窯生產(chǎn)具有以下特點：

i)立窯生產(chǎn)投資省，建設(shè)周期短；

ii)建廠所需的外圍條件要求較低；

iii)生產(chǎn)控制和管理較簡便；

iV)生產(chǎn)電耗較低；

V)水泥質(zhì)量能滿足一般工業(yè)和民用工程建設(shè)的要求。

但是由于這種生產(chǎn)方法本身較落后且其技術(shù)亡的局限性較多．整個生產(chǎn)過程和產(chǎn)品性能都難以與目前先進的預(yù)分解窯相娘美。立窯生產(chǎn)存在的主要問題有：

i)單機能力小，自動化程度低．勞動生產(chǎn)率低，最大的立窯單機生產(chǎn)能力僅有300t/d熟料，勞動生產(chǎn)率在600-1300t/(人·a)之間。

ii)熟料僥成熱耗較高，一般大于3971KJ／kg。

iii)立窯生產(chǎn)熟料強度低，28d抗壓強度一般為50-57MPa，由于熟料強度低，使立窯水泥在許多大型工程中的使用受到限制；由于熟料強度低，生產(chǎn)水泥時混合材料摻加量也較低，對工業(yè)廢渣的利用也不利。

iV)資源消耗大，立窯生產(chǎn)還存在對礦山資源無序開采、剝離過大的情況，資源利用率低。

V)立窯生產(chǎn)環(huán)境污染嚴(yán)重，由于立窯生產(chǎn)的工藝特點決定了其粉塵、有害氣體的處理難度很大，很難達到國家排放標(biāo)準(zhǔn)。

②預(yù)分解窯生產(chǎn)特點：我國預(yù)分解窯起步于20世紀(jì)70年代，但發(fā)展速度緩慢；20世紀(jì)80年代，從國外成套引進4000t/d、3000t/d熟料級生產(chǎn)線，同時引進吸收了國外單機設(shè)計制造技術(shù)，使我國初步掌握了預(yù)分解窯牛產(chǎn)技術(shù)；20世紀(jì)90年代，除建設(shè)一批引進技術(shù)或主機設(shè)備的預(yù)分解窯生產(chǎn)線外，建設(shè)了一批不同規(guī)模的全國產(chǎn)化頂分解窯生產(chǎn)線，標(biāo)志著我國進入大型化干法水泥生產(chǎn)的發(fā)展軌道；進入新世紀(jì)以來，預(yù)分解窯生產(chǎn)技術(shù)已進入了較穩(wěn)定的快速發(fā)展軌道。預(yù)分解窯生產(chǎn)主要有以下特點：

i)預(yù)分解窯生產(chǎn)線向大型化發(fā)展。在建設(shè)投產(chǎn)項目中大多是2500-5000t/d熟料生產(chǎn)線，最大的有10000t/d熟料生產(chǎn)線。這些大規(guī)模生產(chǎn)線的建設(shè)具有建設(shè)周期短(一般僅需12-15個月左右)、建設(shè)投資省(投資約250元/t)和達標(biāo)達產(chǎn)快等特點。

ii)生產(chǎn)能耗低。熟料熱耗可降低至2967.8KJ／kg，水泥電耗可低于96kw·h/t。

iii)勞動生產(chǎn)率高。由于規(guī)模大，使預(yù)分解窯水泥企業(yè)勞動生產(chǎn)率大大提高，有的企業(yè)已達6000t/(人·年)。

iv)熱料強度高，其28d抗壓強度可穩(wěn)定在60MPa以上，可滿足各項基本建設(shè)對高標(biāo)號水泥的需求c

V)顱分解窯生產(chǎn)線利用低品位原料、低揮發(fā)分燃料及各種工業(yè)廢棄物生產(chǎn)水泥已經(jīng)完全實現(xiàn)，現(xiàn)正在進行利用各種垃圾生產(chǎn)水泥的開發(fā)研究。

Vi)環(huán)境保護達到高水平，使水泥生產(chǎn)成為清潔生產(chǎn)。水泥生產(chǎn)排放廢氣中含塵濃度(標(biāo)況下)可低于50mg／m³，NOx的排放量(標(biāo)況下)可低于500-600mg／m³(國家標(biāo)準(zhǔn)低于800mg／m³)。這些指標(biāo)都是其他水泥生產(chǎn)方法無法達到的。

③濕法及濕磨干燒生產(chǎn)特點：1980年以前，我國水泥工業(yè)以濕法回轉(zhuǎn)窯為主要生產(chǎn)工藝，濕法水泥比重占60％。濕法生產(chǎn)生料易于均化，成分均勻，熟料質(zhì)量較高；電耗較低，約55kw·h/t；但熟料熱耗高達5434KJ／kg，在生產(chǎn)線的大型化和提高勞動生產(chǎn)率等方面部不能與預(yù)分解窯相姬美。

為改造濕法窯而發(fā)展起來的濕磨干燒技術(shù)，是利用濕法廠的濕法生料制備系統(tǒng)，采用一定的料漿脫水手段．使之成為干粉后用預(yù)分解窯燃燒。這種改造方案既可降低熟料熱耗(可達到3553kJ／kg)，又能提高勞動生產(chǎn)率。

④立波爾窯生產(chǎn)特點：20世紀(jì)50年代末、60年代初期，當(dāng)時曾確定南方以濕法生產(chǎn)(濕法長窯)為主，北方以立波爾窯為主。立波爾窯熱耗為3762-4598kJ／kg，電耗為75kw·h/t左右，立波爾窯熟料質(zhì)量比濕法生產(chǎn)熟料質(zhì)量低，整個生產(chǎn)過程難以與目前先進的預(yù)分解窯相媲美。